脱脂烧结一体化炉主要服务MIM 金属注射成型、粉末冶金、陶瓷注射成型、3D 打印生坯。在同一密闭炉膛内，连续完成脱脂、烧结两大核心工序，中间无需出炉转运生坯，依靠 PLC 预设温控、真空、气氛曲线全自动运行。
整体工作原理
      将含有金属 / 陶瓷粉末与有机粘结剂的生坯装入密闭炉体，设备按照预设工艺曲线分段升温、调控真空与保护气氛，先后完成脱脂、烧结，可控冷却，一次性产出致密零件。全程不开炉门，避免半成品污染、氧化、磕碰变形。
阶段 1：脱脂工序（排胶阶段）
      生坯内部含有石蜡、POM、PEG 等有机粘结剂，用于成型塑形，必须完全去除。
设备缓慢升温至200～600℃脱脂区间，采用分压气氛吹扫 / 真空热脱脂 / 催化脱脂模式：
粘结剂受热汽化、热裂解；
      通入氮气作为载气，持续带走裂解气态产物；
      真空系统配合冷阱（捕脂器）捕捉凝结有机物，防止油污污染加热元件与真空泵；
严格控制升温速率，防止粘结剂急剧气化造成工件鼓泡、开裂；
      脱脂完成后，生坯转变为多孔结构的棕坯。
细分两种主流脱脂模式：
      ①热脱脂：依靠加热裂解，适配石蜡基喂料；
      ②催化脱脂：通入硝酸催化蒸汽，低温快速分解 POM 粘结剂（MIM 主流工艺）。
阶段 2：高温烧结工序
      脱脂完成后，炉内继续升温至材料烧结温度（不锈钢约 1300~1450℃，高温合金可达 1600℃以上），切换至高真空或氢气 / 惰性保护气氛：
      粉末颗粒表面发生原子扩散，颗粒之间形成烧结颈，孔隙不断收缩、消除，坯体持续收缩致密化；
      通过长时间保温调控晶粒组织，让零件获得目标强度、硬度、密度。
阶段 3：可控冷却
      烧结保温结束，按照设定速率通入惰性气体进行强制冷却，防止工件氧化、变形、开裂，冷却至安全温度后出炉。
一体化设计核心逻辑
      传统工艺：脱脂炉取出棕坯 → 转运 → 装入烧结炉。
      一体化炉：脱脂、烧结同炉连续进行，省去中转，杜绝棕坯暴露空气吸附杂质、氧化，大幅提升成品良率，缩短生产周期。